高频焊翅片管焊接原理

高频焊翅片管的焊接方法
由于翅片管传热面积大、效率高和压降小，使以其为核心元件的各种换热设备在电力、化肥、化工和炼油装置中得到日益广泛应用。
1. 焊接原理
翅片管是在无缝钢管外圆上按一定螺距缠绕钢带，钢带垂直于钢管外圆的表面，以高频电流作为热源局部加热接触面及待焊区，同时在翅片管外侧施加顶锻力，实现接触面的固相焊接，
2. 焊前准备
管料表面应不得有明显凹坑并进行喷砂清理，以去除油、锈等污物；顶锻轮的制备要保证其对钢带的夹持在圆周方向上松紧均匀适度（约有0.1～0.2mm余量），内件相对转动轻松自如；电极极身与触头间的焊接牢固可靠，冷却顺畅，无泄漏。
3. 焊接参数
高频焊翅片管焊接接头的抗拉强度及焊合（着）率等主要质量指标必须达到《高频电阻焊螺旋翅片管技术条件》部颁标准（Q/SH.MM.25－2000）和国外（API标准）的专

业标准。而对P91-0Cr13翅片管焊口金相分析表明（图14），翅片钢管的交界处还有清晰的分界线，并可看到焊道翅片两旁钢带熔渣的堆积现象。这主要因为：①高频焊属固相连接；②翅片与钢管为异质材料；③不对称钢体焊接存在一根本性问题，即钢带上电流集中，容易达到焊接温度，而钢管上电流太分散，不容易集中，钢管温度往往低于钢带的温度，影响焊接质量及焊接效率；④顶锻轮的分流和触头电极位置偏离等。因此，翅片管焊接参数的优化和监控至关重要，
4. 焊接检验
1)外观检查。焊后进行外观检验，结果满足标准要求。
2)焊合（着）率检验。将翅片管剥开2～3圈，每120°测1次，依据焊合率＝实际焊缝宽度/钢带名义厚度，检测结果为97％～106％，满足标准要求。
3)金相检验。 管侧从接合面起， 金相组织依次为：（淬火＋回火）组织（回火马氏体M回），不完全正火组织（原组织铁素体F＋正火铁素体F′＋正火珠光体P′）及原正火组织（铁素体F＋珠光体P），同时，未发现夹杂、未熔合和裂纹等宏观缺陷，应该指出，淬火区的马氏体已发生回火转变，因此焊后不再需要进行热处理。这是因为管子淬火冷却后在随后的翅片焊接中又受到重复受热，相当于回火处理。因此淬火组织已完全转变成回火组织，消除了淬硬裂纹产生的可能性，因此没有必要再重复进行回火处理。
4)力学性能检验。根据产品制造技术要求和Q/SH.MM.25－2000标准，对高频焊翅片管焊接接头做抗拉强度、抗冲击性能、水压（12MPa）实验，试验结果均可满足要求